Protection contre la corrosion et directives de sélection pour les environnements d'eau de mer et à forte salinité

Dans les installations côtières, les plateformes offshore et les usines de dessalement, les instruments et les équipements sont confrontés à un adversaire invisible mais implacable : la corrosion induite par le sel. L'eau salée n'est pas simplement de l'eau avec des impuretés : c'est un milieu très conducteur et chimiquement agressif qui accélère la dégradation des métaux, compromet les joints et réduit la durée de vie.

Comme disaient les anciens marins : « La mer met tout à l'épreuve. » En ingénierie, la survie dans de tels environnements est le résultat de la prévoyance, de la sagesse des matériaux et d'une maintenance disciplinée.

Le défi corrosif du sel

L'eau de mer et les atmosphères à forte salinité attaquent les matériaux par de multiples mécanismes :

• Corrosion électrochimique : Les ions sel augmentent la conductivité, accélérant les réactions galvaniques entre des métaux différents.
• Corrosion par piqûres et crevasses : Attaque localisée qui pénètre les films protecteurs, en particulier dans les aciers inoxydables.
• Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) : Les ions chlorure combinés à la contrainte de traction peuvent provoquer une défaillance soudaine.
• Dégradation des revêtements : Les cristaux de sel et les cycles d'humidité endommagent les couches de peinture et de polymères.
• Brouillard salin et pulvérisation : Même sans immersion, les dépôts de sel en suspension dans l'air créent des films corrosifs.

Principaux critères de sélection

1. Choix des matériaux

• Aciers inoxydables super austénitiques (par exemple, 254SMO, AL‑6XN) ou Duplex/Super Duplex (par exemple, UNS S32750) pour une résistance élevée aux chlorures.
• Titane pour les pièces mouillées critiques : pratiquement immunisé contre la corrosion de l'eau de mer.
• Aluminium de qualité marine (série 5000/6000) avec anodisation pour les composants structurels.
• Non-métalliques (FRP, polymères avancés) pour les boîtiers et les couvercles.

2. Revêtements protecteurs

• Systèmes époxy-polyuréthane : Revêtements multicouches pour les structures offshore.
• Projection thermique d'aluminium (TSA) : Protection sacrificielle à long terme pour l'acier.
• Revêtements en céramique ou en fluoropolymère : Pour les surfaces mouillées dans les pompes, les vannes et les débitmètres.

3. Protection cathodique

• Anodes sacrificielles (zinc, aluminium, magnésium) pour les structures immergées.
• Systèmes à courant imposé pour les grandes installations.

4. Intégrité des joints et des garnitures

• Utiliser Viton®, EPDM, ou des garnitures en PTFE adaptées à l'exposition à l'eau salée.
• Joints à double lèvre ou joints labyrinthes pour empêcher l'entrée.

5. Fixations et petites pièces

• Éviter de mélanger des métaux différents ; adapter le matériau de la fixation au métal de base.
• Utiliser des rondelles ou des manchons d'isolation pour interrompre les circuits galvaniques.

Pratiques de maintenance et d'inspection

Normes pertinentes

Ingénierie pour l'endurance

En eau de mer ou dans des environnements à forte salinité, la protection contre la corrosion n'est pas une décision unique, c'est un système de choix : matériau, revêtement, étanchéité et maintenance, tous fonctionnant ensemble. Lorsque ces éléments sont harmonisés, l'équipement peut résister à l'assaut lent et patient de la mer, un peu comme un phare : résistant aux intempéries, mais inébranlable.